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通過在金屬性1T-MoS2納米薄片的表面修飾Ni2+δOδ(OH)2-δ納米粒子顯著提高了該復合物催化劑在堿性條件下的HER催化性能(圖1)。通過一系列實驗結果表明，Ni2+δOδ(OH)2-δ本身是HER惰性，但可以作為共催化劑促進堿性或中性HER中水分子的吸附劑分解，從而加速了1T-MoS2表面活性位點對氫離子的還原及分子氫(H2)的析出

本發(fā)明涉及一種在線監(jiān)控電池和電容器安全性能的方法，屬于能源安全相關領域。本發(fā)明所要解決的技術問題是為了有效在線監(jiān)控電池和電容器由于微觀應變引起的宏觀形變，對其熱效應和脹氣等安全性能進行實時有效管理，對安全事故進行預警，消除爆燃等安全隱患，對事故原因進行在線分析。本發(fā)明技術方案采用無損應變檢測方法，將應變片分布在電池和電容器表面，實時監(jiān)控其運行過程中的應變變化，對即將失效的組件進行提前預警并處置，有利于對電源有效安全管理并對失效過程與原因進行原位分析，將事故消除在萌芽狀態(tài)。本發(fā)明的無損在線監(jiān)控電池和電容器形變安全性能的方法簡單，快速、準確，可操作性強，適用于能源器件的長期可靠安全預警與事故分析。

成果簡介：本系統(tǒng)綜合了機械測功機和電渦流測功機的優(yōu)點，采用雙路電傳動測試裝置，包括直流電源、溫控單元、被測試電機及其控制器、轉速轉矩測試儀、變速箱、機械慣量系統(tǒng)、測功機及其控制器、數據采集系統(tǒng)以及中央計算機，各部分利用模塊化設計理念，具有與外界其他設備和儀器的接口。既可以采用其中一路做為單電機驅動系統(tǒng)的測試試驗，也可以作為雙電機驅動系統(tǒng)的協調綜合控制研究，同時可以實現電動車輛整車動力特性的半實物仿真。 項目來源：自行開發(fā) 技術領域：先進制造 應用范圍：電動

非冷紅外探測系統(tǒng)相較制冷型探測系統(tǒng)具有功耗低、體積小、重量輕、成本低、性價比高等特點，是國際上第三代凝視型紅外探測技術領域的研究熱點與難點。本項目攻克了納米氧化釩薄膜生長調控、大規(guī)模小像元非制冷紅外焦平面探測器制備、紅外輻射熱探測系統(tǒng)集成等關鍵技術，解決了微熱目標探測、微熱光電轉換機制和微弱信號處理三大難題。系統(tǒng)NETD≤50mK,MRTD≤90 mK，總體技術指標達到國際先進水平（部分指標達到國際領先水平）。獲授權發(fā)明專利50項（美國專利2項），發(fā)表論文114篇；形成了全自主知識產權的技術體系，打

本發(fā)明公開了一種基于協作的固態(tài)盤存儲系統(tǒng)性能提高方法， 包括：將數據塊分為熱數據塊和冷數據塊，搜集垃圾回收信息，將垃 圾回收信息傳遞到設備端的固態(tài)盤，固態(tài)盤接收垃圾回收信息并執(zhí)行 垃圾回收操作。本發(fā)明利用主機端和設備端的協作式垃圾回收來提高 固態(tài)盤存儲系統(tǒng)的性能。

為了提高智能手機3D曲面玻璃制備用石墨模具的壽命，本成果利用非電極式等離子電解專利技術快速實現大批量石墨粉體表面納米陶瓷改性，并采用傳統(tǒng)的模具制備生產線實現高性能長壽命石墨模具的制備。本產品優(yōu)勢有：（1）原材料石墨粉體不需要經過表面處理，這樣可以節(jié)省大量成本，降低環(huán)境負擔及其相關費用；（2）非電極式等離子電解專利技術為一站式置換技術，即在石墨粉體進行表面清洗和活化同時實現陶瓷涂層沉積；（3）所制備的陶瓷涂層和石墨粉體具有優(yōu)異的結合力，遠遠優(yōu)于傳統(tǒng)的溶膠-凝膠技術；（4）所制備的陶瓷涂層厚度為20納米，避免石墨模具在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂；（5）所開發(fā)的石墨模具中陶瓷組分均勻并量少，降低了原材料成本，避免傳統(tǒng)的石墨/陶瓷復合材料在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂，極大提高感應加熱效率；（6）可采用傳統(tǒng)的石墨及其模具制備生產線，實現生產線技術的匹配，極大降低成本。 本項目組已經制備出尺寸為175*110*30mm的石墨模具單件樣品，經深圳某自動化公司考核，在相同條件下該石墨模具壽命提高3倍，并且其成本基本不增加，具有巨大的市場前景。

本發(fā)明公開了一種高性能氯氧鎂水泥材料及其使用方法。該高性能氯氧鎂水泥材料，由以下重量份 的組分組成:磷渣粉 110-215 份，微-納米活性摻合料 20-90 份，輕燒氧化鎂 900-1070 份，波美度為 27-29Bé 的 MgCl2 水溶液 590 份。本發(fā)明利用磷渣粉中 P2O5 與氧化鎂-氯化鎂-水體系反應及磷渣粉中玻璃體與 OH-發(fā)生火山灰

本項目采用五電弧協同增材制造，提高成形構件的堆積效率；利用激光約束電弧，提高成形金屬構件的表面精度，減小加工余量；構筑出融合五電弧協同增材制造、激光穩(wěn)定電弧、高速攝像監(jiān)測、構件成形尺寸三維測量、工藝數字化監(jiān)控等功能的多電弧協同增材制造裝備。 1、 形成復雜空間曲面構件分區(qū)原則、切片方法與路徑規(guī)劃策略，建立五電弧協同增材制造高性能大型金屬構件工藝方法、模型與窗口； 2、 研制出多電弧協同增材制造工藝規(guī)劃與系統(tǒng)總控軟件； 3、 開發(fā)了專用于高性能大型金屬構件多電弧協同增材制造的專用金屬絲材。 實現大型艦船艉軸架、運載火箭過渡端框架與高層建筑多向鋼節(jié)點的高質量、高效率、低成本增材制造，并進行組織與性能預測。 圖1 多電弧協同增材制造設備圖 圖2 多電弧協同增材制造典型產品 【技術優(yōu)勢】 項目成果有效解決了高性能大型金屬構件采用電弧增材整體制造時，面臨的堆積效率較低，制造大型金屬構件周期長；成形金屬構件表面精度低，加工量較大；成形金屬構件的晶粒粗大，各相異性明顯的難題，將目前大型金屬構件電弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技術指標】 五束電弧協同增材制造裝備： 1）裝備包括 CMT電源5臺、六軸機器人系統(tǒng)3臺、激光系統(tǒng)、工藝數字化系統(tǒng)、三維測量系統(tǒng)、高速攝像系統(tǒng)與缺陷除去系統(tǒng)； 2）三維測量系統(tǒng)的測量范圍在300mm以內，可測量金屬構件壁厚最大尺寸不低于250mm，測量誤差在±1.0mm以內； 3）可成形高度大于2m、長度大于5m、寬度大于3.5m的金屬構件，變形控制在0.2mm/100mm以內； 4）堆積效率≥1800cm3/h，連續(xù)工作時間不低于360小時； 五束電弧協同增材制造工藝總體軟件： 1）具有模型解析重構、子模型選擇、分區(qū)切片與9軸工藝路徑規(guī)劃、曲面切片、G代碼及機器人離線編程代碼生成、多電弧協同增材制造系統(tǒng)控制功能與工藝數據庫； 2）可實現金屬構件組織、性能預測及成形質量主動控制，并顯示構件材料 CCT圖； 3）模型解析、拓撲重構時間低于10分鐘，切片輪廓精度優(yōu)于±0.1mm，單層切片時間＜2s。 4）支持2000萬以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空間曲面模型的路徑規(guī)劃，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6軸機器人+3軸龍門式床身協同控制的9軸工藝路徑規(guī)劃，成形效率達 1800cm3/h，全程誤差≤0.5%，路徑輸出方式為G代碼、機器人離線編程代碼； 7）工藝數據庫覆蓋控制系統(tǒng)參數及工藝及材料參數，并建立典型工藝參數，加工誤差范圍≤0.5%；

為了提高智能手機3D曲面玻璃制備用石墨模具的壽命，本項目組利用非電極式等離子電解專利技術快速實現大批量石墨粉體表面納米陶瓷改性，并采用傳統(tǒng)的模具制備生產線實現高性能長壽命石墨模具的制備。本產品優(yōu)勢有：（1）原材料石墨粉體不需要經過表面處理，這樣可以節(jié)省大量成本，降低環(huán)境負擔及其相關費用；（2）非電極式等離子電解專利技術為一站式置換技術，即在石墨粉體進行表面清洗和活化同時實現陶瓷涂層沉積；（3）所制備的陶瓷涂層和石墨粉體具有優(yōu)異的結合力，遠遠優(yōu)于傳統(tǒng)的溶膠-凝膠技術；（4）所制備的陶瓷涂層厚度為20納米，避免石墨模具在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂；（5）所開發(fā)的石墨模具中陶瓷組分均勻并量少，降低了原材料成本，避免傳統(tǒng)的石墨/陶瓷復合材料在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂，極大提高感應加熱效率；（6）可采用傳統(tǒng)的石墨及其模具制備生產線，實現生產線技術的匹配，極大降低成本。 本項目組已經制備出尺寸為175*110*30mm的石墨模具單件樣品，經深圳某自動化公司考核，在相同條件下該石墨模具壽命提高3倍，并且其成本基本不增加，具有巨大的市場前景。

汽車工業(yè)和與之相關的輪胎工業(yè)是國民經濟支柱產業(yè)。我國已成為全球最大的汽車和輪胎生產和消費國，但我國輪胎的生產技術水平與發(fā)達國家相比存在較大差距，國內輪胎企業(yè)生產的基本上都是中低檔輪胎，在國際市場上受到限制。 發(fā)展具有低滾動阻力、高抗?jié)窕浴⒏吣湍バ浴⒏呤褂脡勖母咝阅茌喬ィ钱斍笆澜巛喬スI(yè)的發(fā)展方向，對廣東和全國輪胎產業(yè)的自主創(chuàng)新和產業(yè)結構調整，對節(jié)省燃油、降低汽車尾氣排放對大氣的污染、節(jié)省橡膠和相關原材料、減少汽車安全事故，具有重要的經濟意義和社會意義。在全國推廣應用高性能輪胎，