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乙醇回收滲透汽化膜是由無機材料經過高溫燒制制備而成的基膜為支撐層，在支撐層表面經過特殊制備工藝制備而成的致密膜為分離層的非對稱結構的管式復合膜，膜表面平整無缺陷，膜層厚度均勻；分離膜與基膜結合完好，具有抗污能強，使用壽命長的特點，可以用來富集低濃度的含醇溶液的富集。主要應用方向有：燃料乙醇發酵液、丁醇發酵液、低濃度含醇溶液中的醇類物質的富集。

本項目的產品主要用于抑制生物質發電廠中生物質燃料燃燒時的結焦問題。

菊芋是一種重要的經濟作物，可以在干旱地和鹽堿地等邊緣土地上大量種植。菊粉 (一種 多糖) 是菊芋塊莖的主要組分，可以由菊粉酶或蔗糖酶降解為果糖和葡萄糖等單糖。與纖維素 乙醇和纖維素乳酸相比，生物轉化菊芋生產乙醇或乳酸的技術相對簡單，更易于產業化。但目 前的菊芋生物質生產燃料乙醇和乳酸技術需要使用昂貴的菊粉酶來降解菊芋生成單糖，進而發 酵成乙醇或乳酸；而且發酵產物濃度偏低，造成高昂的產物分離成本和生產成本使這一技術并 不具備產業化的潛力。 本項目的菊芋生物質生產燃料乙醇和乳酸技術采用華東理工大學研發的高固體含量底物 同步糖化與發酵技術。該技術主要包括整合生物加工菊芋生產乙醇技術和高固體含量同步糖化 與發酵菊芋生產乳酸技術。其中，整合生物加工菊芋生產乙醇技術使用自主篩選的具有高菊粉 降解活性的釀酒酵母同步糖化與發酵菊芋生產乙醇，并采用新型的螺帶攪拌式反應器，實現了 無菊粉酶添加的整合生物加工過程，乙醇濃度可達14%(v/v)以上，菊芋轉化率達80%以上；高 固體含量同步糖化與發酵菊芋生產乳酸技術通過自主研發的螺帶型反應器處理固含量達30%以 上的菊芋進行乳酸發酵，與常規發酵反應器相比，電耗降低80%以上，發酵液中乳酸濃度可達 11% (w/w) 以上，菊芋轉化率達80%以上。本技術的實施將會大大降低菊芋乙醇和菊芋乳酸的 生產成本，為菊芋生物質的生物煉制產業化奠定基礎。

已有樣品/n1）主要技術特點：該成果的特點是針對生物質燃料的光譜圖像,利 用深度特征學習方法,建立生物質燃料的水份和灰份含量的傳感函數模 型，然后,針對現場獲取的生物質燃料光譜圖像,利用訓練好的傳感函數 模型,自動檢測和評估生物質燃料成份和品質。與現有生物質燃料成份檢 測系統相比，具有生物質燃料品質檢測速度快、精度高等優點。 2）主要技術指標：(1)水份和灰份含量檢測誤差：<1%； (2)水份和 灰份含量檢測速度：<2 秒/樣本； 3）應用范圍：可用于生物質發電廠生 物質燃料品質評估，提

產品詳細介紹

提出在生物質快速熱解制備生物油過程中通過分級冷凝獲得生物油輕質和重質組分，將輕質組分采取低溫、高溫二級溫和加氫，重質組分化學鏈制氫提供氫源，自氫制取高品質含氧燃料的新途徑。建成了國內外首套千噸級生物質定向熱解制備高品質含氧燃料示范裝置，經第三方檢測認定：可實現5.6噸生物質制備1噸目標產品，生物油總碳利用率89.3[[[[[%]]]]]，產品中醇類選擇性達87[[[[[%]]]]]，制備的含氧燃料能夠與汽柴油混合使用，動力性能相當，碳煙排放量可降低20[[[[[%]]]]]。相關成果獲得2017年教育部自然科學一等獎。

提出在生物質快速熱解制備生物油過程中通過分級冷凝獲得生物油輕質和重質組分，將輕質組分采取低溫、高溫二級溫和加氫，重質組分化學鏈制氫提供氫源，自氫制取高品質含氧燃料的新途徑。建成了國內外首套千噸級生物質定向熱解制備高品質含氧燃料示范裝置，經第三方檢測認定：可實現5.6噸生物質制備1噸目標產品，生物油總碳利用率89.3%，產品中醇類選擇性達87%，制備的含氧燃料能夠與汽柴油混合使用，動力性能相當，碳煙排放量可降低20%。相關成果獲得2017年教育部自然科學一等獎。

本發明公開了一種基于絕熱燃燒條件的生物質微米燃料高溫清潔燃燒方法，包括：(a)將生物質微米燃料以全密封的形式予以灌裝裝卸和運輸，并管路輸送至工業窯爐；(b)將生物質微米燃料與空氣進行預混以形成粉塵云的流態形式；(c)將預混后的流態粉塵云向經由燃料噴管噴入設置在窯爐中的絕熱燃燒室，由此在此相對封閉的儲熱空間將能量密度相對低的生物質燃料的能量聚積在其中，并執行超高溫燃燒；(d)在燃燒過程中，向絕熱燃燒室補水蒸汽。通過本發明，能夠獲得高達 1500℃以上的燃燒溫度，滿足多種工業或民用窯爐的加熱要求，同時與

研究方向：微生物基因組學和功能基因組學、極端微生物和工業（環 境）微生物學。 項目簡介： 厭氧氨氧化反應器 硫酸鹽還原反應器 好氧附著反應器 出水 進水我國的清潔船舶燃料油（重油型）缺口巨大，每年進口 1000 萬 噸以上。目前，國內外均采用調和技術生產船舶燃料油，國內大部分 產品均為中高硫燃料油（硫含量約為 1.0～3.5%）。傳統調和技術技術 含量低、生產成本高，且無法實現對劣質原料的有效利用，造成清潔 型燃料油產能的嚴重不足。以歐盟標準的低硫（硫含量<0.1%）清潔 船舶燃料油為例，其需求量大且價格昂貴，當前國內無生產企業，全 部依靠進口。2020 年，船燃硫含量標準將在全球范圍內由現行<3.5% 大幅提升至<0.5%。與此同時，國內石油煉化每年產出約 2500 萬噸 油漿或渣油，大部分作為劣質鍋爐燃料低價銷售，與清潔船舶燃料油 之間存在巨大價差。因此，將劣質重油轉變為清潔船舶燃料油具有十 分重要的應用價值，潛在的市場價差每年可達 2000 億人民幣以上。 我課題組開發的生物煉化技術可彌補加氫法等在重油脫硫脫氮 應用上的缺陷和弊端（如：粘度降低、催化劑中毒等），可重點去除 高硫原油、渣油和油漿等劣質油品中的有機硫氮以及重金屬等其它有 害固雜成分，且保證油品的高粘度。已與多家企業合作完成 800 余次 生物脫硫技術測試，脫硫效率可達 30～60%，并初步建立 1～5 噸的 中試裝置。試制的清潔型 180#和 380#船舶燃料油產品經國家權威檢 測機構鑒定優于國際標準。該項技術實現突破，可替代傳統調和技術， 為石化企業、船舶燃料油經銷企業提供高品質清潔燃料油的生產和油 品升級服務。僅需約 200～300 元/噸成本即可實現劣質油漿轉化為優 質清潔船舶燃料油（價差大于 1000 元/噸），具顯著的經濟、社會和環 保效益。我課題組基于生物煉化核心技術（8 項專利）已開發以下四項技 術，均有較好應用效果，可實現工業化。包括： 1）清潔船舶燃料油制備技術（中試） 2）油漿的生物清洗技術（中試） 3）生物乳化油制備技術（中試） 4）石油污染生物修復劑（產品成熟） 

本項目以有機廢水為燃料，綜合環境工程、電化學、生物工程等交叉學科知識，在詳細、深入開展單體微生物燃料電池產電性能基礎上，通過選擇不同的陰陽極材料，控制陽極室的不同工藝參數以及采用生物學手段提高微生物燃料電池的產電性能，實現了微生物燃料電池堆的優化組合。目前該技術已達到小批量樣機生產的實用要求。該技術可用于一切需要進行有機廢水處理的領域，主要包括產生高濃度廢水的工業（例如處理畜牧場或者食品加工廠的廢水等），在遠離人群的駐地、工作站、艦船及極端條件下的封閉和半封閉系統中也具有很好的應用前景。