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寧波浪力儀器有限公司（原余姚市朗?？平虄x器廠）,位于風景秀麗的杭州灣畔,與國際大都市上海隔海相望.距滬杭甬高速公路入口20公里,離寧波國際機場50公里,水陸交通十分便捷. 我廠從1982年與湖北省武穴師范天平廠聯(lián)營合作,生產(chǎn)小學自然、數(shù)學、中學理、化、生及音、體、美、勞等高品質(zhì)產(chǎn)品。為全國各家教委儀器站、學校生產(chǎn)教學儀器設備。產(chǎn)品暢銷全國各地及東南亞地區(qū)。 總公司寧波浪力電器有限公司集設計開發(fā)，模具制造、注塑、沖壓、五金于一體，以質(zhì)量第一，信譽至上為宗旨，努力為客戶提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，良好的服務。 竭誠歡迎國內(nèi)客商蒞臨指導，攜手共創(chuàng)輝煌。

為克服壓榨法提油率低、蛋白質(zhì)變性嚴重及浸出法毛油精煉繁雜、油品安全質(zhì)量低的問題，自上世紀50年代出現(xiàn)了以水為媒介提取植物油的研究，并發(fā)展出水代法和水酶法，但在大宗油料提油中始終難以工業(yè)化應用，其主要問題為水代法提油率低、水酶法用酶量大和缺乏油料亞細胞水平高效粉碎、多相體系大規(guī)模連續(xù)分離的技術(shù)與設備等。項目組自1988年開展以水為媒介的提油技術(shù)研究，在國家和省科技計劃支持下，相關(guān)技術(shù)與裝備研究取得突破，并實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，其中2項鑒定成果達國際領(lǐng)先水平，獲教育部技術(shù)發(fā)明獎二等獎 創(chuàng)新點： （1）革新水酶法提油工藝，大幅降低用酶量和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)水酶法工藝會酶解油料中所有影響水酶法提油的組分，新工藝只酶解影響油脂釋放和乳狀液破除的組分。酶用量（對原料）由原來的1-2%降至0.15%，同時保護了花生等油料中大部分蛋白質(zhì)的結(jié)構(gòu)與功能性質(zhì)。 （2）創(chuàng)新和拓展以水為媒介提油的研究思路，提出“水媒法提油技術(shù)”概念。在提取介質(zhì)中加入部分食用乙醇，調(diào)節(jié)提取介質(zhì)極性，減少乳狀液形成和降低后續(xù)破乳與分離的難度，提高清油得率。項目組將此方法定義為乙醇水提法，在油茶籽油（山茶油）提取中實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用。2015年以來提出并完善水媒法提油技術(shù)概念，促進技術(shù)應用拓展。 （3）突破水媒法加工關(guān)鍵技術(shù)與裝備，實現(xiàn)工業(yè)化油料高效干法粉碎及多相體系連續(xù)分離。研發(fā)了油料亞細胞水平高效干法粉碎設備，花生經(jīng)此設備一次粉碎后，平均粒徑接近亞細胞級（21.82 μm），滿足水媒法加工要求。該設備在茶籽仁和核桃仁粉碎中有同樣效果。提出了“沉降+兩次兩相離心”的組合，研制了高效智能化多相連續(xù)沉降分離器，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線上油、乳狀液、水和渣四相連續(xù)分離。解決了長期限制水媒法產(chǎn)業(yè)化的技術(shù)和裝備問題。 （4）集成水媒法技術(shù)與裝備，實現(xiàn)水媒法提油及副產(chǎn)物高效回收利用產(chǎn)業(yè)化。建立了日處理花生50噸的水酶法提取花生油和蛋白（肽）、年加工2000噸油茶籽的乙醇水提法提取油茶籽油和茶皂素及年加工1800噸核桃水代法提取核桃油和蛋白的生產(chǎn)線。油和蛋白提取率均分別達到92%和85%以上。水媒法花生油和油茶籽油的3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸含量遠低于市售品牌油脂。

根據(jù)《中國藥典》規(guī)定，注射用水必須采用蒸餾法進行生產(chǎn)，早期的蒸餾手段都是單效蒸發(fā)，假設以工業(yè)蒸汽為熱源，理論上生產(chǎn)一噸蒸餾水需要消耗一噸蒸汽。目前普遍采用多效蒸發(fā)的手段生產(chǎn)注射用水，理論上講，生產(chǎn)一噸蒸餾水的生蒸汽消耗量為效數(shù)的倒數(shù)，比如六效蒸發(fā)的理論蒸汽消耗量是 167 公斤，實際消耗量約為 220～230 公斤，目前制藥用水普遍采用 4～7 效蒸發(fā)裝置進行生產(chǎn)。理論上講，增加效數(shù)會減少能量消耗，但效數(shù)超過 7 時，系統(tǒng)構(gòu)成極為復雜、熱力匹配非常困難，并且受到蒸汽熱源壓力制約。近年來，國外出現(xiàn)了基于蒸汽再壓縮熱泵技術(shù)（MVR）的熱泵蒸發(fā)純水機，也稱熱壓式蒸餾水機產(chǎn)品，該系統(tǒng)本質(zhì)上相當于單效蒸發(fā)，利用壓縮機將二次蒸汽加壓升溫后送入熱源側(cè)，將二次蒸汽的冷凝熱釋放給待蒸發(fā)的水，依此循環(huán)往復維持系統(tǒng)工作。理論上講該系統(tǒng)只需輸入少量的壓縮機機械功便可維持運行，相比于六效蒸發(fā)系統(tǒng)大約可產(chǎn)生 30%的節(jié)能效益。 

1 成果簡介利用我國豐富的鎂資源，依托技術(shù)創(chuàng)新開發(fā)高附加值的功能性粉體材料是鎂鹽行業(yè)面臨的一個共同課題。本項目通過制備塑料增強材料－堿式硫酸鎂晶須為鎂鹽的高度利用提供一條有價值的處理途徑。此外， 我國是一個塑料生產(chǎn)大國，在塑料產(chǎn)品的深加工及增值方面有很大技術(shù)潛力和市場空間，制備晶須-塑料高性能復合材料是其中重要的發(fā)展方向之一。 晶須是指以單晶形式生長的形狀類似短纖維，而尺寸遠小于短纖維的針狀單晶體，是一種力學性能十分優(yōu)異的復合材料補強增韌劑。堿式硫酸鎂晶須具有輕質(zhì)、高韌、耐磨、耐腐蝕等特性，用其制備的復合材料具有強度高、比重小的特點，可用于制備高性能晶須－塑料復合工程材料如高強塑料容器、管材、板材、齒輪、刀具、軸承、滾壓設備等，也可用于航空航天及汽車行業(yè)，目前國內(nèi)市場需求是 8~10 萬噸/年。目前日本類似產(chǎn)品（堿式硫酸鎂晶須）的售價為 4~6 萬元/噸。2 應用說明清華大學已成功開發(fā)出水熱合成堿式硫酸鎂的實驗室技術(shù)。該項技術(shù)的主要原料為硫酸鎂（ 500~700 元/噸），工藝簡單，所需設備大多為常規(guī)設備，成本較低（約 8000 元/噸），具有較強的經(jīng)濟效益和社會效益。  圖1 堿式硫酸鎂晶須形貌3 效益分析按年產(chǎn) 1000 噸中試規(guī)模計，成本： <8000 元/噸， 保守售價:20000 元/噸， 年創(chuàng)產(chǎn)值（萬元）： 1000′20000?10000=2000，年創(chuàng)利稅（萬元）： 1000′(20000-8000)?10000=1200。

本實用新型公開了一種全自動可調(diào)高度的沉水植物種植床，屬于環(huán)保設備領(lǐng)域。沉水植物種植床的種植床體上表面被分割為若干塊種植區(qū)，每塊種植區(qū)中設有用于鋪設營養(yǎng)土的種植盆；種植床體上表面還設置有用于感應種植區(qū)光照強度的光強控制電路；所述的種植床體安裝于升降機的上方平臺處；所述的光強控制電路與升降機相連并控制升降；升降機的底部安裝有抗倒伏底座，抗倒伏底座的本體為一塊與升降機相連的平板，平板下方固定有若干個呈陣列分布的凸起；所述的電源與耗電單元相連進行供電。該種植床可根據(jù)光照強度自行調(diào)節(jié)高度。

本發(fā)明涉及一種超分子油井選擇性堵水劑及其制備方法。該堵水劑在油井親水地層中利用自身側(cè)鏈基團的自組裝生成超分子結(jié)構(gòu)，從而達到油井選擇性堵水的目的。該堵水劑克服了目前堵水劑選擇性差的問題，可大大降低油井所產(chǎn)原油含水量，提高原油開采效率，降低原油開采成本。

傳統(tǒng)的抽水蓄能存在需要特殊的地質(zhì)條件、推廣應用受到限制、需要充沛水源、不適合干旱缺水地區(qū)、儲能密度較低、對所在區(qū)域的生態(tài)環(huán)境有影響等缺點；傳統(tǒng)的CAES（壓縮空氣儲能系統(tǒng)電站）存在需要消耗大量的化石類燃料，系統(tǒng)經(jīng)濟型不好、儲能時壓縮空氣過程中存在熱交換、釋能時外熱源加熱、CAES的能量轉(zhuǎn)化效率與其他儲能系統(tǒng)相比有些低等特點。 本系統(tǒng)提出無水壩抽水蓄能模型，兼收壓縮空氣儲能技術(shù)和抽水蓄能技術(shù)的優(yōu)點，摒棄二者缺點，實現(xiàn)熱能和壓力能的梯級利用。

本發(fā)明屬于飲用水處理工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體提供了一種有機物與鐵錳超標源水的處理方法，該方法為一種生物氧化與化學氧化的集成工藝系統(tǒng)，將有機物與鐵錳超標的源水先經(jīng)過臭氧預氧化，再經(jīng)過曝氣混凝，提供微生物生長的條件，使得化能自養(yǎng)和異氧微生物均可增殖，再利用高密度沉淀池內(nèi)的大量回流污泥，將有機物氧化去除，以及將幾乎全部的鐵和大部分錳氧化為非溶解性的氧化物后，在后續(xù)化學催化氧化作用下進一步去除，從而有效去除地面源水微量的有機污染物、鐵和錳污染，確保飲用水安全。

本發(fā)明公開了一種高pH源水的氧化過濾除錳除鐵方法，適用于pH＞8.5的源水處理，所述方法的工藝步驟包括：源水→一級泵站→配水井→預氧化池→混凝劑混凝→高密度沉淀池→過濾池→消毒→清水池→二級泵站→用戶，其中，在一級泵站處投加ClO2進行預氧化，在預氧化池中投加KMnO4進行預氧化。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該方法采用先ClO2后KMnO4分段聯(lián)合預氧化方法，不僅可以有效去除錳鐵，減少色度、臭味、去除有機物和滅藻等，還能夠通過預氧化控制和削減消毒副產(chǎn)物產(chǎn)生。由于KMnO4藥劑投加量少，后續(xù)無需活性炭脫色，也無需