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本發(fā)明提供了一種含濕污泥增氧燃燒方法，具體為：向燃燒器內(nèi)通入直流的一次風(fēng)以及從旋流的二次風(fēng)，噴油點(diǎn)火燃燒；待燃燒穩(wěn)定后通入富氧空氣形成富氧氣氛繼續(xù)燃燒；將含濕污泥霧化后通入燃燒器，通入污泥的同時(shí)逐漸增加富氧空氣流量，完成污泥燃燒。本發(fā)明提供了實(shí)現(xiàn)所述方法的裝置，包括污泥燃燒器、污泥霧化器和點(diǎn)火油槍，污泥燃燒器的端部中心處設(shè)有污泥噴嘴，以污泥噴嘴為中心由內(nèi)向外依次設(shè)有富氧空氣噴嘴、一次風(fēng)噴嘴、二次風(fēng)噴嘴；污泥霧化器安裝于污泥噴嘴的出口處；點(diǎn)火油槍安裝于污泥燃燒器內(nèi)壁。本發(fā)明通過富氧氣氛下的含濕污泥直接燃燒，著火穩(wěn)定，燃燒高效，克服了現(xiàn)有常規(guī)污泥焚燒方法中污泥干燥過程中能耗大、工藝復(fù)雜的缺點(diǎn)，具有良好的節(jié)能環(huán)保效應(yīng)。

廣州瑞通公司成立于1997年，是一家集自主研發(fā)生產(chǎn)和銷售于一體的高新技術(shù)企業(yè)。公司擁有二十多年的激光設(shè)備制作經(jīng)驗(yàn)，是國內(nèi)最早將金屬3D打印技術(shù)應(yīng)用于齒科行業(yè)的企業(yè)；經(jīng)過20多年的發(fā)展，瑞通增材的金屬3D打印技術(shù)處于行業(yè)領(lǐng)先地位，是廣東省高新技術(shù)企業(yè)，口腔3D打印行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定單位之一，榮獲廣東省科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，并通過了一系列認(rèn)證：包含國內(nèi)ISO9000，歐盟CE及ROHS，北美FCC及IC等；擁有國內(nèi)發(fā)明專利40余項(xiàng)，外觀專利3項(xiàng)，計(jì)算機(jī)軟件作品著作權(quán)12項(xiàng)，實(shí)用新型項(xiàng)目65項(xiàng)。 數(shù)字化、智能化是未來的發(fā)展趨勢，公司始終專注于數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用，獲得行業(yè)眾多客戶的認(rèn)可，業(yè)務(wù)范圍遍布全國，并遠(yuǎn)銷到海外50多個(gè)國家和地區(qū)，全球正在投入使用的金屬3D打印設(shè)備超過1200臺，設(shè)備銷量在行業(yè)內(nèi)遙遙領(lǐng)先。

面向大尺寸高精度陶瓷及其復(fù)合材料復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)的成形，基于面曝光技術(shù)，開發(fā)了專用大尺寸陶瓷增材制造成形裝備及相關(guān)工藝。 技術(shù)特征 基于面曝光技術(shù)的陶瓷預(yù)制體成形設(shè)備可成形ZrO2、Al2O3陶瓷預(yù)制體，利用微透鏡陣列聚焦及光斑微偏移技術(shù)，分辨率可提升到37.5μm，結(jié)合收縮預(yù)測技術(shù)，大大提高陶瓷成形精度，成形尺寸達(dá)270mm×300mm×450mm，成形相對精度達(dá)到±1%，同時(shí)配套研發(fā)了無缺陷脫脂與燒結(jié)工藝，燒結(jié)樣件致密度可達(dá)97%。

面向大尺寸高精度陶瓷及其復(fù)合材料復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)的成形，基于面曝光技術(shù)，開發(fā)了專用大尺寸陶瓷增材制造成形裝備及相關(guān)工藝。技術(shù)特征基于面曝光技術(shù)的陶瓷預(yù)制體成形設(shè)備可成形ZrO2、Al2O3陶瓷預(yù)制體，利用微透鏡陣列聚焦及光斑微偏移技術(shù)，分辨率可提升到37.5μm，結(jié)合收縮預(yù)測技術(shù)，大大提高陶瓷成形精度，成形尺寸達(dá)270mm×300mm×450mm，成形相對精度達(dá)到±1%，同時(shí)配套研發(fā)了無缺陷脫脂與燒結(jié)工藝，燒結(jié)樣件致密度可達(dá)97%。應(yīng)用范圍:該項(xiàng)目研發(fā)了高精度結(jié)構(gòu)陶瓷復(fù)雜結(jié)構(gòu)成形的增材制造裝備，并開展了相關(guān)工藝的研究，解決了工程陶瓷材料難以成形復(fù)雜結(jié)構(gòu)的難題。項(xiàng)目所涉及技術(shù)可成功制備低介陶瓷無源器件、仿生多孔結(jié)構(gòu)與吸波超結(jié)構(gòu)等，可在航空航天、衛(wèi)星、雷達(dá)等領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。

一種環(huán)氧樹脂的增韌改性方法，屬于環(huán)氧樹脂的增韌改性技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的增韌環(huán)氧樹脂包括下述重量份的各成分：100份環(huán)氧樹脂，6～12份端羧基丁腈橡膠，2～6份端氨基聚丁二烯橡膠，30份柔性固化劑聚醚胺D230。

鋁及其合金是工程應(yīng)用最廣泛的結(jié)構(gòu)材料之一。傳統(tǒng)的鋁合金零件通過鑄造、鍛造和粉末冶金等方法制造，與這些傳統(tǒng)制造過程相關(guān)的工具設(shè)備增加了制造成本和交付周期。3D打印技術(shù)由于為制造設(shè)計(jì)提供了豐富的自由度而廣泛應(yīng)用于工程零件的制造。現(xiàn)有3D打印技術(shù)中，選擇性激光熔化（SLM）是發(fā)展最為廣泛的方法之一。但是SLM工藝中的冶金缺陷如許多裂紋、球化和氣孔導(dǎo)致只有有限數(shù)量的金屬適合該種工藝，且具備滿足要求的密度、微觀結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度。中南大學(xué)粉末冶金研究院李瑞迪研究員和新西蘭奧克蘭大學(xué)、中車工業(yè)研究院有限公司等單位合作通過對合金元素進(jìn)行調(diào)控和熱處理工藝的探索，發(fā)展了一種適用于SLM制備工藝，具有良好抗裂性和高強(qiáng)度Al-Mg-Si-Sc-Zr合金。相關(guān)論文以題為“Developing a high-strength Al-Mg-Si-Sc-Zr alloy for selective laser melting: crack-inhibiting and multiple strengthening mechanisms”于4月13日在金屬材料頂級期刊《Acta Materialia》在線發(fā)表。論文鏈接：https://doi.org/10.1016/j.actamat.2020.03.060在該項(xiàng)工作中，研究人員設(shè)計(jì)了一系列Al-Mg（-Si）-Sc-Zr合金，并用霧化合金粉末進(jìn)行3D打印制備。在沒有Si元素的情況下，Al-xMg-0.2Sc-0.1Zr（x=1.5,3.0,6.0wt.%）合金在制備過程中均易發(fā)生熱裂紋，平均裂紋密度隨Mg含量的增加而增大。發(fā)現(xiàn)在Al-6Mg-0.2Sc-0.1Zr合金中加入1.3wt%的Si能夠有效地抑制SLM過程中的熱裂紋，同時(shí)細(xì)化制備合金的微結(jié)構(gòu)，從而提高打印試樣的力學(xué)性能。圖1：不同成分的打印樣品晶粒尺寸和形貌EBSD分析結(jié)果：（a）1.5 wt%Mg，合金1；（b）3.0 wt%Mg，合金2；（c）6.0 wt%Mg，合金3；（d）6.0 wt%Mg+1.3 wt%Si，合金4。晶體學(xué)取向用倒極圖（IPF）表示。圖2：Mg和Si元素對試樣斷裂行為的影響。（a）不同合金成分（合金1，合金2，合金3，合金4）的拉應(yīng)力應(yīng)變曲線。（b-e）合金1（b）、合金2（c）、合金3（d）、合金4（e）的斷口SEM圖像。通過對合金成分的進(jìn)一步微調(diào)，研究人員設(shè)計(jì)了一種新型合金Al-8.0Mg-1.3Si-0.5Mn-0.5Sc-0.3Zr。這種新合金具有明顯的細(xì)化微觀組織，由亞微米胞體和胞體中存在的共晶Al3（Sc，Zr）納米粒子（2-15nm）和粒間Al-Mg2Si共晶（Mg2Si直徑10-100nm）組成。打印試樣中形成了高密度的層錯(cuò)和獨(dú)特的9R相。試樣的拉伸強(qiáng)度和延伸率分別達(dá)到497MPa和11%。經(jīng)過時(shí)效處理后，試樣的拉伸強(qiáng)度達(dá)到550MPa，塑性在8%～17%之間。除了固溶強(qiáng)化、晶界強(qiáng)化和納米顆粒強(qiáng)化外，高密度層錯(cuò)也有助于強(qiáng)化。圖3：不同組分（a1-4）合金#4；（b1-4）合金#5的SLM打印樣品的細(xì)晶區(qū)TEM圖像：（a1-2）合金4的胞狀結(jié)構(gòu)；（a3-4）合金的柱狀結(jié)構(gòu)；（b1-5）合金（b2）的胞狀結(jié)構(gòu)是（b1）的暗場圖像；（b3-4）合金的柱狀組織#5；圖（a2），（a4），（b2）和（b4）顯示了晶間共晶組織；（b5）是SLM-printed Alloy#5細(xì)胞的干HAADF圖像和主要元素（Al、Mg、Si、Sc、Mn和Zr）的相應(yīng)EDX圖譜。圖4：（a）SLM打印合金#5時(shí)效前后的拉伸應(yīng)力應(yīng)變曲線。曲線“#5”表示打印合金#5；曲線“#5-HT1”表示360℃時(shí)效8h的合金#5；曲線“#5-HT2”表示300℃時(shí)效8h的合金#5。（b）在合金#5-HT2斷裂處拉伸試樣的透射電鏡顯示具有高密度位錯(cuò)和SFs的變形組織。（c）沿[001]方向的變形亞晶中滑移帶和滑移方向的HRTEM圖像。（d）在（-100）面上用（c）圖中標(biāo)記區(qū)域的傅里葉逆變換圖像顯示出高密度位錯(cuò)。這項(xiàng)研究成果通過在原有3D打印Al-Mg-Sc-Zr合金中添加Si元素，形成了精細(xì)打印微觀組織，獲得了無裂紋的打印合金成分。隨后通過熱處理時(shí)效工藝引入高密度層錯(cuò)并細(xì)化晶粒，開發(fā)出了一種具有低熱裂敏感性和高強(qiáng)度的新型鋁鎂合金。這項(xiàng)工作提供了一種解決和消除SLM工藝中的冶金缺陷的鋁鎂合金成分設(shè)計(jì)方法和熱處理工藝，推動了SLM制造技術(shù)的工程應(yīng)用。

本發(fā)明屬于增材制造領(lǐng)域，并公開了一種異質(zhì)多材料增材制造 系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括關(guān)節(jié)臂機(jī)器人、打印裝置、減材裝置和監(jiān)測反饋裝 置，通過采用旋轉(zhuǎn)式多噴頭切換打印裝置，以多個(gè)送絲打印機(jī)構(gòu)旋轉(zhuǎn) 切換的方式進(jìn)行多材料多工藝實(shí)時(shí)切換打印，實(shí)現(xiàn)了多材料多工藝的 高效 3D 打印成形；雙目立體視覺在線實(shí)時(shí)監(jiān)測反饋裝置及時(shí)反饋加工 零部件的層層溫度信息及三維輪廓信息并與原始模型對比標(biāo)定，確定 減材加工時(shí)機(jī)及相應(yīng)減材加工參數(shù)。通過本發(fā)明，高精

本發(fā)明公開了一種層狀增韌鎢及其制備方法，屬于結(jié)構(gòu)材料領(lǐng) 域。層狀增韌鎢包括相互交替層疊的鎢層和增韌層，增韌層包括金屬 鉭片。制備該層狀增韌鎢的方法包括：S1 將鎢粉在惰性氣體保護(hù)下進(jìn) 行機(jī)械研磨；S2 將鎢粉末和金屬鉭片交替層疊獲得待燒結(jié)體；S3 在惰 性氣體保護(hù)下對待燒結(jié)體進(jìn)行放電等離子燒結(jié)，燒結(jié)過程分為三個(gè)階 段：第一階段在 600℃～800℃、壓力 5KN～10KN 條件下保溫；第二 階段在 1100℃～130

我國在太陽能電池領(lǐng)域內(nèi)的整體技術(shù)水平與美國、德國、日本等發(fā)達(dá)國家相比還有相當(dāng)大的差距。我國太陽能光伏技術(shù)的研究和開發(fā)工作絕大部分還處在跟蹤或追趕發(fā)達(dá)國家的狀態(tài)。真正屬于我國光伏企業(yè)所自有的太陽能電池關(guān)鍵技術(shù)還不多。不少企業(yè)在國際光伏行業(yè)產(chǎn)品競爭中存在著由于生產(chǎn)技術(shù)水平低下而被淘汰的風(fēng)險(xiǎn)。 近幾年來，我國第二代太陽能電池的理論和實(shí)驗(yàn)研究已經(jīng)取得了長足性的進(jìn)展，并處在一個(gè)由科研成果到產(chǎn)業(yè)化轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵階段。但與此同時(shí)，我們也看到盡管薄膜電池在很大程度上解決了太陽能電池的成本問題，但是其效率卻還相當(dāng)?shù)汀１炯夹g(shù)就是針對太陽電池的這一需求而發(fā)展的。   提高轉(zhuǎn)換效率，最有效的辦法是表面減反。表面減反包含兩層意思，一是增透結(jié)構(gòu)，即讓光波從外界第一次遇到材料表面時(shí)光波從表面的反射盡可能少，二是陷波結(jié)構(gòu)，即讓光波在材料內(nèi)部傳輸時(shí)光程盡可能大，從而被材料吸收的盡可能多。國際上近年對表面減反進(jìn)行了諸多的探索，如L. L. Ma進(jìn)行了變折射率多孔硅多層的減反表面研究，在3000-28000cm-1波段范圍內(nèi)實(shí)現(xiàn)了硅表面5%以下的反射。瑞士Paul Scherrer研究所的R.H. Morf設(shè)計(jì)了用于太陽能電池陷波的階梯層疊的一維正弦衍射光柵結(jié)構(gòu)。以上小組的研究都表明，合理設(shè)計(jì)和制備光伏材料表面的微納周期結(jié)構(gòu)，是一種非常有效地增加太陽能電池的太陽光能量利用率，大幅度提高太陽能電池的轉(zhuǎn)換效率的技術(shù)方法。但以上的研究，都沒有從同時(shí)考慮太陽光光波的自然光特性及寬角譜入射這兩個(gè)特點(diǎn)入手在矢量衍射理論領(lǐng)域進(jìn)行增透及陷波的設(shè)計(jì)。 本技術(shù)具體性能指標(biāo)是： 1．硅表面自然光寬波段（300-2100nm）寬角譜（±30o）減反（R<2%） 2．陷波效率>1000%。